胶印印刷起泡常见原因及改善措施

　　图1：纸张在印刷中受到油墨的剥离力在橡皮布上拉伸

 

　　究其原因无外乎承印物、油墨、设备、环境四方面的因素影响。我们对印刷起泡产生的原因及改善措施总结如下，供大家参考：

 

　　油墨粘度的影响

 

　　油墨的粘度，是指油墨墨膜分离时所产生阻止墨膜分离的力。通常，油墨粘度需要达到一定的标准，来保证有效的转移及抗乳化性能，但又不能过大导致纸张起泡分层。

 

　　图2：油墨在墨辊间的分离剪切

 

　　通常油墨厂在做油墨粘度测试时的温度为23±2℃，并设置一定的转速。当温度降低时，油墨的流动性变差，粘度变大；同样，当印刷速度加快时，特别是高速印刷条件下，油墨粘度也随之变大；

 

　　图3：油墨粘度与印刷速度的关联

 

 

　　油墨在印刷机上持续转动发热，会造成粘度增大；快干油墨在空气中发生氧化反应，造成油墨粘性增大；金银墨含有金属成分，且通常墨层较厚才能达到光泽度要求，难以达到水墨平衡，造成粘度增大；印刷版面油墨用量极少，导致胶辊里的油墨新陈代谢缓慢，粘度越来越大；印刷版面左右油墨用量悬殊，局部墨量极少，导致胶辊里的油墨新陈代谢缓慢，粘度越来越大；多色、专色及难度大的印刷单，调色校版时间过长，重复跑过版纸，油墨在橡皮布上堆积，干燥，粘度增大。

 

　　图4：印版左右墨量悬殊，右侧易起泡

 

　　图5：印刷机上墨辊转动发热，油墨粘度增大

 

　　印刷起泡常见的原因汇总

 

　　纸张涂层强度差，含水量过高；

 

　　印刷压力过大，速度过快，色序多；

 

　　油墨粘度大（原墨粘度大、或转移过程中粘度大、使用环境温度低）；金银墨颗粒粗糙墨层厚、深色油墨墨层厚（如叠印黑、深蓝等）；润版液调节不当，水墨不平衡，糊版；

 

　　停机时间过长，油墨干燥；

 

　　橡皮布老化发粘；

 

　　印刷机干燥功率过大；

 

　　刚洗车、刚换版，未擦洗橡皮的非正常印刷条件；压光温度过高、压纹/对裱压力过大；

 

　　环境湿度过大，纸张吸水。

 

　　印刷起泡改善措施

 

　　适当降低油墨粘度（加入去粘剂或调墨油，冬天可以使用油墨恒温烤箱。如有上油、压光等表面加工工艺，需要注意去粘剂的添加比例＜3%）；金银色油墨保证合理的粘度，金色加入调金油，银色加入少量撤淡剂；印版墨量小的区域在拖梢加印色条，以加快油墨新陈代谢，如胶辊上原有油墨粘度大，清洗后换新墨（包括水辊清洗）；适当降低印刷速度（至8000张/小时）；

 

　　停机、换版和正式印刷前必须先清洗橡皮布，必要时更换新的橡皮布；印刷起始阶段，适当控制车速，不要太高。待水墨平衡后再提速；雨天、回南天等潮湿气候条件下，纸张应围膜保存；在印刷难度较大的订单时，如多色、超高速、高压光等工艺，建议优先选择足克重（非高松）纸张，必要时选择层间强度更好的纸种。

 

　　以上资料是基于行业标准及前期客服经验的总结，适用但不保证在所有的印刷起泡情形有效，仅供客户参考！