生产中的七大浪费

 

　　一：等待的浪费

 

　　等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

 

　　除了在直接生产过程中有等待外，其它管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？

 

　　二：不良品的浪费

 

　　产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本降低支出。丰田的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？

 

　　三：搬运的浪费

 

　　大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

 

　　四：动作的浪费

 

　　要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若IE设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？

 

　　五：库存的浪费

 

　　丰田生产方式认为：“库存是万恶之源”。这与供应链管理的重要这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田JIT带给企业很大利益的原动力。

 

　　1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

 

　　2、使先进先出的作业困难。

 

　　3、损失利息及管理费用。

 

　　4、物品的价值会减低，变成呆滞品。

 

　　5、占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

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　　六：加工的浪费

 

　　在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。

 

　　七：制造过多（早）的浪费

 

　　上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，在丰田精益生产方式则被视为最大的浪费。

 

　　丰田精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。

 

　　因此，丰田精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：

 

　　1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。

 

　　2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

 

　　3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。

 

　　生产制造部门为提高生产效率和设备利用率而成批投入和生产。

 

　　对于以上小总结的七种浪费，都是天天发生在我们现场的，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。问题始终就是问题，一定要想解决它！才能使我们的生产效率提高和降低成本，利益就得到最大化了。在当今环境中，我们要比别人获得更多的效益，才能够顺利地生存下去。希望本次经营管理革新活动的开展，避免重复出现生产一线轰轰烈烈，而管理部门春风拂面的局面，真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从而真正在行动上去排除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益。

 

　　学以致用，把学到的东西实实在在的运用到这际的式作中，从小事点滴的去运用，希望能真正的帮助到大家。