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掌上纸引未来
入纸温度不足可见白色糊线；
压力轮中高调整不当；
面纸和芯纸上的打皱现象；
面纸和芯纸的横向张力不一致；
糊化温度太高；
出现水晶状糊线的假粘现象；
压力轮位置调整不准确；
加速过程出现起泡；
蒸汽供应不足或疏水不畅
检查所有预热轮的表面温度，调整原材料横纵向张力及包角。
检查压力轮中高并调整至生产所需规标准。
调整张力或包角增加面纸和芯纸温度。
检查是否有磨损的轮，检查设备平衡部件，用可调节的张力轮来确保均匀张力。
检查糊化温度并调整至合适标准。
减少面纸预热器和芯纸预处理器上的包角，增加喷蒸汽量或增大上糊量。
校正压力轮平衡，检查气压或液压驱动系统是否运行正常。
面、芯纸的入纸纵向张力不匹配。
提高蒸汽供应压力，检查蒸汽疏水系统。
进入瓦楞轮、糊轮及压力轮接合点之前瓦楞有松驰现象发生
瓦楞轮真空压力不足；
瓦楞轮内吸孔堵塞；
瓦楞轮上有污垢；
瓦楞轮咬合压力不足；
瓦楞轮轴承磨损；
瓦楞轮热力不足；
糊轮撞击瓦楞轮楞尖；
提高瓦楞轮真空压力。
清除风道污垢。
清除瓦楞轮上的污垢。
提高咬合压力。
更换轴承。
检查蒸汽系统。
增大糊轮与瓦楞轮间隙。
面纸粘合不良（无糊线）
糊轮和瓦楞轮之间间隙太大；
糊轮和匀胶轮之间间隙太小；
喷蒸汽装置上的冷凝水滴落在糊轮上；
防喷挡板上的糊块刮掉芯纸上的浆糊；
胶盘中的浆糊液面太低；
瓦楞轮和压力轮之间接触不良或无接触；
减少间隙
增加间隙。
检修喷蒸汽装置上的冷凝水排水管。
清除防喷挡板上的糊块。
提高浆糊液面。
检查压力轮压力系统\检查压力轮定位装置。
纸板面纸贴合不良（起泡）
部分区域无糊线；
传送带上有凹痕；
传送带与热板之间间隙太大；
微型瓦楞时才会发生；
面纸上有皱纹；
面纸松散张开；
检查匀胶辊与糊轮上糊系统。
更换传送带。
调整压载。
降低热板温度，提高瓦线运行速度。减少上糊量，增加淀粉固含量
增加刹车张力，增加面纸预热器包角。调整张力平衡轮。
检查贴合面原纸水份、浆糊质量及热板温度或更换面纸。
单面机停机再启动时，出现规律性起大泡现象
冷凝水在瓦楞轮或压力轮中沉积；
真空系统的风机未关闭带走热量，瓦楞轮温度不均匀；
检查瓦楞轮或压力轮虹吸管位置和间隙是否合适。
检查蒸汽进气管和回水管之间的压力差，正常运行时的最小压力差不得低于2公斤。
将停止运转次数减少到最小。
可考虑将上瓦楞轮和下瓦楞轮脱离，并在停止生产时使之空转。
有必要时，可考虑切断芯纸并使单面机空转，再生产时重新穿芯纸启动。
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