常见的水墨印刷产品复合时易出现的问题和解决方法

　　纸引未来网讯 1、印品的水和醇残留的影响

　　水墨印品或多或少都会有水和醇的残留，这类残留会与胶水中固化剂异氰酸酯基团优先反应，产生二氧化碳气体，导致软包装气泡、白点等问题，而固化剂的消耗也使得粘合剂的设计配方发生改变，影响软包装的剥离强度。

　　所以我们在使用水墨印刷时，要尽量降低印品的水和醇类残留，印刷前规范检查设备的抽排风系统和加热系统，稀释剂的醇水比例以及印刷机速的匹配要符合实际，有条件的厂家可以将印刷好的卷膜放置到有抽风的熟化房或利用品检机等设备重新倒卷来降低水分残留。

　　在粘合剂设计配方上，可与粘合剂厂商沟通，对主剂与固化剂的比例作适当调整，用户可以适当将固化剂的配比在原有的基础上增加5%~10%，经测试后再使用。
 

　　2、水墨细度和墨层厚度的影响

　　由于使用浅版印刷，水墨的印刷墨层厚度一般比溶剂型油墨低，若油墨细度不够，墨层表面过于粗糙，针对无溶剂复合这类上胶量低的复合方式，容易导致胶水层铺展不均匀，局部上胶量小甚至没有胶水，引起白点、气泡问题。

　　所以水墨厂商要注意油墨的细度控制以及油墨颜料在体系里的分散性和稳定性。复合工序作业人员在复合作业前后都要彻底清洁好网线辊，避免堵版，根据实际情况可以适当增加上胶量测试。

　　3、水墨与胶水的匹配性

　　复合工艺中除了油墨自身的影响，胶水也是一个影响因素，只有油墨和胶水有好的匹配性，成品才会有更好的性能。

　　在干式复合中，使用水墨的厂家除了用常见的酯溶胶，也可尝试醇溶性和水性的胶粘剂。

　　在无溶剂复合中，目前常见的水性复合油墨多使用水性聚氨酯体系的连接料，这类连接料与常见无溶剂胶水有类似的组分，根据“相似相容”的现象，容易导致复合后溶墨、油墨大面积迁移、剥离强度低等问题。针对这一问题，可以通过提高胶水或油墨连接料的分子量，加以测试改善。

　　由于篇幅问题，其他常见问题在此不作累述。但我们建议厂家在实际生产操作中，要规范操作，程序管控，减少生产变量，即可降低很多复合问题出现的概率。