第一决不让不良品处理简单化
当生产中出现不良品，传统的做法是由作业者对不合格品进行返工或报废，如此处理治标不治本，类似的问题会一再出现。管理水平较高的纸箱厂在遇到不良品时会查明其原因，现场作业人员逐个进行分析，查明每个不良品产生的原因，并针对原因提出相应的整改措施，同时备案，建立完善的不良品纪录。生产实践表明，该类措施一能起到很好的警示作用，二能在现场作业人员中形成激励机制，大幅降低产品不合格率。
第二在生产中发现异常状况要紧急处理，将不良品扼杀在“摇篮”中
在纸箱生产的过程中，工人一旦发现异常状况，要求其必须及时主动向上级领导反映，并尽快采取应急措施。例如：可在必要情况下进行紧急停机处理，召集当时在场的所有技术力量快速处理问题，并针对原因制定切实可行的防止再发对策。紧急处理的宗旨在于不仅保证生产现场不放过一个不良品，同时消灭生产过程中的质量隐患。
第三实现操作者的100%自检
将检验活动作为一个独立的岗位即不能增加任何附加价值，事后发现不良品也不是最有效降低浪费的办法，保证产品符合规定要求的必要条件，因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。故检验工的职责不是将不合格品检出，而是彻底消除不合格品。
第四执行标准化作业
大多数管理水平较高的纸箱厂通过自身经验的积累或在咨询公司的帮助下，建立起了标准化作业制度。标准作业以现场作业的不良品为出发点，在制作标准作业指导书规定工作流程时，尽可能的量化标准，以便于质量的有效控制，使操作者的作业规律化、定期化，将不良品率控制到最低，彻底消除作业浪费。需要强调的是，标准化作业的关键还在于执行。
